锆英石超细粉碎工艺中主要技术参数的研究

国内锆英石资源丰富，锆英石经过超细粉磨加工之后能够实现其应用价值，广泛应用于陶瓷、耐火材料、冶金等行业，尤其是在陶瓷行业的应用较多，是陶瓷生产的重要原料。因此，我们加大了对锆英石的超细粉磨技术参数的研究。

现在用于锆英石超细粉碎的设备有气流粉碎机、球磨机和搅拌磨等，各类设备的性能差别较大。从使用经验来看，气流粉碎机能耗太大，投资也高，从粉碎机理来说不适合微米级超细粉碎过程。超细球磨机借助于球介质的冲击作用将大颗粒粉碎，能够实现对平均粒径1～2μm超细粉的生产。

湿法球磨机超细磨矿是生产高纯超细锆英石粉的关键工序之一，它直接影响较终产品粒度分布(正态分布曲线)的域宽、中位粒径和白度。因此本文着重就锆英石超细磨工艺参数进行研究。

磨矿质量分数

由于锆英石硬度较大，是一种较难磨的矿石，并且无论其用于耐火材料还是用于玻璃或陶瓷行业，均要求在超细粉碎过程中不能对其造成二次污染因此，试验中所用研磨介质为不同粒径混合配比的氧化锆球珠，磨矿简体内衬玛瑙。

磨矿条件：介质充填率50%，磨矿时间3h。实验结果表明，40%磨矿质量分数的效果明显不如60%和80%的。从比表面积和≤5μm含量及中位径比较，60%与80%条件下的磨矿效果相差不是很明显，但在较大粒径上有一定的差别。

因此，为了保证在磨矿过程中．矿浆有较好的流动性，使得磨矿介质能对物料进行有效的研磨．应以60%的磨矿质量分数较佳。

磨矿浓度

磨矿浓度对产量有较为显著的影响，为了确定合适的磨矿浓度，分别进行了瞎矿浓度为45%、50%、55%和60%的试验，其他实验条件如下：球料比为1.5、锆球与物料总重为3kg、磨矿时间为7h。

实验发现，在球料比和磨矿时间不变的条件下，磨矿浓度对粉体中位粒径的影响是很小的。相对而言．当磨矿浓度为55%时，粉体的中位粒径稍微细一点。可以认为，在生产过程中磨矿矿浆浓度安排在55%是较为适宜的。

磨矿时间

将粗颗粒矿样磨到数十微米至10μm是较为容易的，时间也比较短，但将10μm的矿样磨至微米级还亚微米级超细粉体．磨矿时间往往需增长几倍还十几倍。

在微米级范围内，超细磨矿是具备一定磨矿效率的。当粉体中位粒径低于0.9μm时，再延长磨矿时间，粉体中位粒径减小的趋势变得非常平缓，即磨矿效率变得很低。此时就有必要通过分级的方法，将合格粒级分离出来。从而达到控制粉体产品粒度和节能降耗的目的。

磨矿介质配比

在用于工业生产超细锫英石粉的大型搅拌磨设备中，添加的磨矿介质大都为10mm锫球。在生产过程中，锫球介质会出现千分之三至千分之八的磨损(按每吨粉体产品计)，因而需要不断地添加新的锆球，以保持适宜的球／料质量比，从而形成了不同球径的配比。

以10mm和6mm锆球配比进行试验分析发现，锫球配比对终产品的中位粒径有一定程度的影响。仅就单一球径而言，10mm锫球(粉体中位粒径为1.4μm)比帖6mm锆球(粉体中位粒径为2.10μm)的磨矿效率要高一些。

助磨剂

为了能更有效地提高磨矿效果，选择合适助磨剂是有效途径之一。助磨剂助磨的一般原理在于：一方面，充分地分散矿浆，增加磨矿介质与物料的有效研磨机会，使磨矿效率提高：另一方面，助磨剂沿物料的晶体缺陷进行浸润，降低晶格能，以利于晶体沿这些缺陷进行碎裂而易于粉碎，而后者是提高助磨效果的关键围素。

由于锆英石属于四方晶系，其晶体结构严密，肋睹制的浸润作用受到限制，故助磨剂在其超细磨矿中的作用不是很显著。但具有分散作用的六偏磷酸钠和聚丙烯酸钠有一定的助磨作用。

通过以上分析，我们就能保证锆英石超细粉碎工艺流程设计的合理性，从而实现增产降耗的目的。我公司专业生产锆英石加工设备，各种超细粉碎设备能够满足您的需要，欢迎电话咨询0371—67772626，或点击：“专家咨询”。