红星总结三点关于球磨机节能降耗的建议

一直以来，球磨机磨矿工艺能耗都较高，一般情况达到占选矿或磨煤工艺能耗的60%以上。由于球磨机应用领域十分广泛，其电耗和磨损等问题成为各行业亟待解决的重要问题。红星球磨机生产厂家根据球磨机运行情况，总结了三点关于球磨机节能降耗的建议，希望对大家有所帮助。

一、改进磨内各仓研磨体级配

改进前，二仓采用球、段混装。改进后，二仓研磨体全部采用小钢球，提高了研磨能力，磨内总装载量为240t。

二、提高选粉机的选粉效率

改造前，实测出磨45μm筛余在50%左右，与入磨筛余相比变化不大。出磨物料中成品率低，选粉机循环负荷达250%还300%以上，选粉效率低，达不到50%，回料中还有部分成品未被分离出来，再次回到磨内研磨，导致”过粉磨”现象的同时，严重堵塞篦缝并粘附钢球。当隔仓板与出磨篦板堵塞后，磨内通风不畅，磨内积聚的热量排出困难，研磨体及衬板工作表面粘附则更严重，随着时间推移，磨内环境进一步恶化，出磨细度变粗，选粉效率明显降低，同时造成粉磨效率大大降低。

采取的措施

（1）分别接长一次风及二次风管道1.50m，主要是达到稳定选粉机内部空气流场稳流的目的，使物料更好地分散、分级，提高选粉效率。

（2）在成品细度不变的前提下，降低出磨筛余将导致循环负荷降低，选粉效率提高，即出磨越细，选粉效率越高，循环负荷越低，双闭路联合粉磨系统中的循环负荷一般要求上限以≤150%为宜。通过磨内结构改造与合理的研磨体级配，进一步提高了磨内磨细能力，提高出磨物料中的成品含量（出磨物料越细，选粉效率越高，循环负荷降低），出磨45μm筛余降至36%~38%，成品含量大大增加，选粉效率提高至50%以上，实际达到55%~60%，循环负荷保持130%~150%左右（通过磨内磨细降低循环负荷，提高选粉效率。如果磨内磨细能力差，则循环负荷高，选粉效率低）。

（3）充分利用停机时间对一次、二次风管内部积料进行清理，确保管道较小的进风阻力，稳定分级空气流场。

三、其他技术措施

一般来讲，假设被磨物料中的游离铁质为0.3%~0.5%，铁质每增加0.1%，球面额定磨损率将增加约10%。由此可见，铁质的存在对球面的磨损影响很大。为了大限度除去熟料及混合材中的游离铁质，减轻球磨机球面磨损，改造时，在配料皮带部位增设了一道高强电磁除铁。现场维护人员充分利用停磨时间清理称重仓（同时清理粘壁），减少球磨机研磨系统的铁质循环，同时，在磨尾也增设一道高强磁管道式除铁装置，有效去除磨内研磨体破损碎渣及铁屑，降低选粉机撒料盘及笼型转子叶片及导风静叶片磨损，延长使用寿命。

虽然球磨机节能降耗问题一直是各厂家关键研究的课题，但是目前为止还未有一个厂家完全解决球磨机该问题，我们只能一步步降低其能耗及磨损，其后达到合理的标准。对此，红星为打造较好球磨机不懈努力，欢迎继续关注我厂。