磁铁矿石选矿工艺的分类及特点

磁铁矿石选矿工艺属同一类型，并采用阶段选别，将非金属矿部分逐次分离到尾矿中。这是磁铁矿石选矿工艺的特点，因为在分选大多效有用矿物时，可以随着矿物的解离而逐次将金属矿物分离到合格产品中。

磁铁矿石的逆向选矿方法对干过程的合理性有所要求，而首先是对于决定各选矿阶段尾矿产率的阶段磨矿粒度有所要求。决定按非金属矿物含量计的磁性产品纯度的精选次数对干尾矿产率有重要影响。消除磁性产品为解离的非金属矿物所贫化，至今仍是提高精矿质量的较重要潜力之一。以不同磨矿方法的英占列茨采选公司磁铁石英岩及用球磨的矽卡岩型磁铁矿石、镁磁性矿石为例，被磨碎矿石磁力分选的结果不总是能令人满意的，在一选矿阶段中分离的选择性特别低。在这些选矿段的磁性产品中含有17～25%解离的脉石。

在以后各选矿段磁性产品中解离的脉石的含量有所降低，但是还在精矿中解离的脉石含量也达到2~6%。在一般情况下，对于各种各样的磁选机来说，磁性产品中解离的脉石回收率恒定的规律性已被一些选矿厂的生产实践所证实。应当指出，在精矿中目前尚未被清除的脉石乃是提高磁铁精矿质量的巨大潜力。因此，应当在各段中采用更完善的磁选流程和改迸磁选机结构，以显著提高共分离的选择性。

在一段和二段选矿中，尾矿中磁性部分的含量不超过1.5～5%，而在以后各段中不超过8%。其中的铁含量从25～30%到60-62%。在这些产品中磁铁矿主要存在于细粒嵌布的连生体中。从过程中分出这些连生体容易获得较高质量的精矿。将磁铁矿回收到精矿中的磁选效率相当高。磁选阶段精矿的磁性铁回收率为98～99%。尾矿中磁性铁含量不超过2%，只是在阶段分选极细的磨矿物料时分离出的尾矿数量很少时((2～5%)，磁性铁含量提高到5～7%。磁选机单位长度生产能力与人选物料的粒度有关。对于粗粒物料，生产能力为15～40吨/(米·时)；对于细磨物料，生产能力为6～10吨/(米·时)。采用研制的新结构的JIB M-1200/3000型磁选机，当选别-0.074毫米粒级含量达到60%和97%的物料时，单位长度生产能力分别增加到40～70吨/(米·时)和15～25吨/(米·时)。

磁选段数代表磁选流程的特点。在所有的磁选厂，磁铁石英岩选矿流程均有至少三个湿式磁选段。随着金属矿物和非金属矿物嵌布粒度的降低和精矿铁品位的提高，磁选段数亦增加。例如，英吉列茨采选公司和米哈依洛夫采选公司较细粒嵌布的矿石采用五段流程进行分选。南部采选公司1号选矿厂和克里沃罗格中部采选公司选矿厂也按这种流程处理嵌布粒度较粗的矿石，并生产铁品位65%以上的精矿。由于在砾磨机溢流中存在大量粗粒顽石而无法对球磨机溢流进行二段和四段磁选，因此当进行无球磨矿时，选矿厂采用两段或三段磨护流程。