某选矿厂磨矿与浮选工艺改进与生产实践

随着行业生产规模大型化发展趋势，很多选矿厂生产规模都急需扩张，本文主要是红星对某一选矿厂磨矿工艺与浮选工艺进行改进，经一年多生产实践，生产工艺稳定，基本实现达产达标。

一、磨矿工艺

1、球磨工艺改进

球磨机在生产应用过程中进行了一系列改造，主要包括：

（1）不断探索调整球磨机格子板孔径，由初设计使用25mm，逐步用35、40、50mm反复对比论证，定型使用50mm的格子板，块数由4块、8块、定型外圈全安装50mm格子板，目前顽石返回量由初的5%提高到15%，大发挥球磨机的效率，稳定提高处理量；

（2）调整球磨机钢球充填率和球径，设计的球磨机钢球充填率为12%，经过生产运行实践，将充填率降为9%；球磨机补加球球径由125mm调整为100mm。经过一系列改进后，球磨机和顽石破碎机三段破碎设备负载保持相对平衡，球磨机运转率在91%以上，原矿处理量为6700t/d。球磨机筒体衬板使用周期由2个月延长到6个月左右。

2、球磨机的使用

球磨机应用技术可以大幅度减轻磨矿产品的过粉碎程度，且有显著的擦洗作用，产品粒度组成合理，与常规再磨比-45μm含量增加11%，电耗节约40%左右（与普通再磨机比），钢球单耗降低0.10kg/t，每年可节约运行成本近200万。

二、浮选工艺

1、浮选流程改造

浮选流程投产后，回收率和精矿品位均和设计值差距较大，主要体现在一是铜硫分离尾矿品位较高，达到0.5%以上，远超设计值0.18%；二是铜精矿品位较低，只有10%左右（设计为21%）。通过流程改造和浮选柱、浮选机工艺参数摸索调试，目前基本达到设计指标。其中流程改造包括以下几方面：

（1）将石灰添加点由浮选前搅拌桶移到球磨机泵池，延长石灰作用时间，稳定浮选作业的同时，降低矿浆酸性，保护球磨衬板；

（2）针对新选厂投产初期溢槽频繁的情况，通过现场调查和调试，改造了消泡水管路，避免了溢槽，提升了经济技术指标；

（3）浮选柱尾矿引入再磨，使浮选柱尾矿与混选粗精矿混合后，可中和降低碱性，改善脱药效果，通过不断循环的磨矿，使有用矿物单体充分解离。

2、低碱度铜硫分离

铜硫分离的难点在于既要满足对黄铁矿的抑制，又不能使矿浆pH过高，以适应伴生元素的回收，该工艺的关键是利用铜硫之间可浮性微少差异在低电位方式实现。

在生产实践过程中，铜硫分离石灰单耗大幅度降低，由老选厂4.5kg/t下降到新选厂的2.5kg/t，铜硫分离pH由11降到9左右，主要原因是再磨细度提升后，铜硫单体充分解离，有效粒级含量大幅度提高。低碱度分离工艺既提高了铜硫分离中伴生金银的回收，又使后续选高硫作业得以高能进行。

目前伴生金回收率稳定在45.5%左右，较去年提高近3.5%。由于石灰用量大幅度降低，选高硫稀用量大幅度减少，由120t/d降低到75t/d。

三、存在问题和改进方向

（1）球磨机功率变化大，变频调速的作用未能充分发挥；

（2）顽石量和破碎设备的合理运转率需要进一步探索；

（3）高能浓密机使用效果有待改善，目前选硫前高能浓密机底流浓度偏低，而浓度对选硫指标、浮选时间和用量有决定性影响。