矿石磨碎工艺的要求

对被磨碎的矿石的要求决定于下一步工序处理和要求的条件。从这点出发，这些要求归结为矿石解离度和粒度以及矿浆浓度和磨矿产品均匀性。

矿石解离度是将被磨碎矿石进一步成功地分离为金属矿物和非金属矿物的决定因素。矿石解离度越高，磨矿进行得越有效。矿石解离度不仅对于精矿中矿中金属矿物的富集，而且对于从过程中分离出解离的非金属矿物也有很大影响，而这将决定进一步选矿的经济指标和利用尾矿作为建筑材料的可能性。为了避免过磨，矿石应分阶段地达到要求的解离度。根据入选矿石类型，在一段中力求较大限度地分选出合格产品；当用磁选方法选别时，应力求从过程中分出尾矿；当重选和直接浮选时，则力求取得合乎标准的精矿。选别磁铁矿石时，一段磨矿过程应遵循优先解离非金属矿物。对于含铁石英岩来说，其解离度一般达到50～60%。在以后各段中，连生体矿石解离速度减慢。尾矿产率领与选别段数的关系可以用表来说明。

采用重选或浮选方法时选矿顺序则相反，以合格精矿的形式分阶段地分离出金属矿物。因此，要求在无法收回的过磨损失保持为较小的条件下优先解离金属矿物。

在现代应用的磨碎流程和方法中，矿石的解离度间接地决定于磨矿粒度。同时，产品粒度直接影响选矿和辅助设备的生产能力，设备的选择以及厂内运输方式和方法的选择，因为管道和流槽的坡度直接取决于产品的这一特性。

磨矿粒度由限定颗粒的范围，给定粒级的含量或比表面积来确定。这些数值之间的关系复杂，而目前还不能以足够准确的数学关系式来表达。因为粒度组成的多样性不仅决定于磨碎方法，而且也决定于矿石类型。

一段磨碎产品的粒度对获得的精矿在冶炼前进一步处理有决定性影响。这种处理包括脱水和选块。脱水用过滤机的型号及精矿造块方法实际上都是由粒度决定。但是如果是为了脱水、粗粒则经常是希望的，那么为了下一步利用，对粒度的要求则取决于所选择的造块方法，烧结或球团。如果下一步矿石加工采用烧结，那么对粒度的限制不太严，因为10mm粒度以下的精矿用这种方法就可以成功地进行造块，当精矿球团时精矿粒度限制为0.1mm，因此，当产品粒度较粗时，需要进行再磨。另一方面，精矿水分取决于磨矿粒度。因此，精矿越细，过滤流程和设备就越复杂。

湿式磨碎时，对于被磨碎物料的主要要求是矿浆浓度。该参数直接影响选矿设备的选择和数量，因为大多数选矿设备的工作效率决定于体积生产能力。同时，为了被磨碎矿石的有效分选，要求一定的给水制度，如果不恪守给水制度就会直接影响选矿产品的质量。如细磨时采用水力旅游器分组，可以通过改变给水制度来调节水力旅游器工作。对于分离产品浓度的要求，同粒度一样，是其进一步加工过程的决定因素。因为在磨碎过程中并不总能获得需要的矿浆浓度，为使选矿系统正常工作，必须在选矿厂设备联系流程中纳入浓缩机或脱泥机进行浓缩。

被选物料化学组分、矿物组成和粒度组成以及固体含量均匀，对于选矿工艺流程的稳定工作起重要作用。产品的充分混匀可使设备工作稳定，因为在这种情况下的工艺流程中，金属矿流和非金属矿流以及原矿矿流的性质均匀，从而保证选矿设备的有效工作。分配器中的矿浆水位保持一定可使选矿设备正常工作。水位变化可能破碎还阻止物料分选为金属矿物部分和非金属矿物部分。因此，湿式处理矿石的选矿设备大多数都装备有保持给定矿浆水位一专用装置。

一段选别在矿石混匀和处理量方面的工作稳定性乃是工艺流程工作制度保持稳定的基础。在以后各选别段中，则是通过一定的给水制度和保证选矿厂设备工作无故障来保证规定的工作制度。